صنعت فولاد ایران، به‌عنوان ستون فقرات صنعت کشور، سال‌هاست با دو چالش بزرگ تأمین پایدار انرژی و افزایش هزینه‌های تولید دست‌وپنجه نرم می‌کند. محدودیت گاز و برق، نوسان قیمت حامل‌های انرژی و فشار تحریم‌ها، حاشیه سود واحدهای تولیدی را تحت تأثیر قرار داده و بسیاری از کارخانه‌ها را ناچار کرده است با ظرفیتی کمتر از توان اسمی خود فعالیت کنند. در چنین شرایطی، پرسش اصلی دیگر این نیست که آیا باید به فناوری‌های بومی تکیه کرد یا خیر، بلکه این است که توسعه این فناوری‌ها تا چه اندازه می‌تواند گره‌های اقتصادی صنایع انرژی‌بر و فولاد را باز کند و چه مسیری باید برای تحقق این هدف در پیش گرفته شود.
فناوری بومی، در صورت سیاست‌گذاری و هدایت صحیح، می‌تواند تأثیری ملموس بر کاهش هزینه‌ها و افزایش بهره‌وری داشته باشد. بازیابی گرمای اتلافی، انرژی و فشار گازهای خروجی کوره‌ها، بهینه‌سازی فرایند احیا و کوره‌های قوس الکتریکی، بومی‌سازی تجهیزات و قطعات یدکی فناورانه و بهبود نسوزها و کاتالیست‌ها، از جمله مسیرهایی هستند که هم هزینه‌های ارزی را کاهش می‌دهند و هم از توقف‌های ناخواسته خطوط تولید جلوگیری می‌کنند. میزان دقیق کاهش هزینه‌ها به شرایط هر واحد تولیدی، کیفیت داده‌های عملیاتی و عمق اجرای پروژه‌ها بستگی دارد، اما روند کلی روشن است: هر واحد تولیدی که وابستگی فنی خارجی خود را کاهش دهد، در برابر شوک‌های قیمتی و تحریمی تاب‌آوری بیشتری خواهد داشت.
از آنجا که دوران اتکای صرف به انرژی ارزان و در دسترس به پایان رسیده است، هر کارخانه‌ای که فاقد فناوری‌های کارآمد برای مدیریت مصرف انرژی باشد یا نتواند آن‌ها را بهبود دهد، در معرض آسیب‌پذیری بیشتری قرار خواهد گرفت. هنگامی که هزینه انرژی سهم قابل‌توجهی از بهای تمام‌شده فولاد را تشکیل می‌دهد و تأمین آن نیز با نوسان همراه است، فناوری از یک گزینه تکمیلی به ضرورتی عملیاتی تبدیل می‌شود. در چنین فضایی، بهره‌وری انرژی دیگر صرفاً شاخصی فنی در گزارش‌های سالانه نیست، بلکه مستقیماً بر سودآوری، ماندگاری در بازار و توان رقابت در بازارهای داخلی و صادراتی اثر می‌گذارد. با این حال، بومی‌سازی فناوری بدون شناخت دقیق خلأها می‌تواند به پراکنده‌کاری و هدررفت منابع منجر شود و به نتیجه مطلوب نرسد.
در حوزه‌هایی همچون ابزار دقیق، هوشمندسازی و سنسورهای صنعتی با دقت و پایداری بالا، نرم‌افزارهای کنترل صنعتی بومی، فناوری احیای مستقیم با گاز کم‌کربن یا هیدروژن، نسوزها و کاتالیست‌های پیشرفته، تجهیزات فناورانه و باکیفیت خطوط تولید، بازیابی انرژی و فرآوری اقتصادی پسماندها، همچنان خلأهایی وجود دارد که پر کردن آن‌ها در دستور کار مراکز پژوهشی و صنعتی قرار گرفته است. رفع این کاستی‌ها نه یک شعار ملی‌گرایانه، بلکه شرط بقای زنجیره فولاد در دهه پیش‌رو به شمار می‌رود.
ضرورت توجیه اقتصادی در بومی‌سازی فناوری
فناوری بومی زمانی ماندگار خواهد بود که از نظر اقتصادی توجیه‌پذیر باشد. فناوری‌ای که هزینه اجرای آن از منافع و بهبودهای حاصل بیشتر باشد یا بدون پشتیبانی فنی، خدمات پس از فروش و استانداردهای مشخص مورد استفاده قرار گیرد، در عمل کنار گذاشته خواهد شد؛ حتی اگر از نظر علمی در سطح بالایی قرار داشته باشد. ازاین‌رو، موفقیت در بومی‌سازی فناورانه به سه عامل کلیدی وابسته است: نخست، انتخاب مسئله درست و تمرکز بر مشکلاتی که بیشترین هزینه یا توقف تولید را به صنعت تحمیل می‌کنند، نه پروژه‌هایی که صرفاً جذابیت علمی دارند اما اثرگذاری محدودی بر عملکرد واحدهای تولیدی می‌گذارند. دوم، آزمون فناوری در مقیاس واقعی و عبور از مرحله آزمایشگاهی به خط تولید، به‌منظور اثبات عملکرد آن در شرایط عملیاتی کارخانه. سوم، جلب اعتماد خریداران صنعتی از طریق ایجاد سابقه عملیاتی، دریافت گواهی‌نامه‌های فنی و تضمین کیفیت، تا مدیران صنعتی بتوانند با اطمینان بیشتری محصولات داخلی را انتخاب کنند.
از جایگزینی واردات تا خلق مزیت رقابتی پایدار
یکی از تصمیم‌های حیاتی در مسیر توسعه فناوری بومی، عبور از نگاه صرف به جایگزینی واردات است. جایگزینی واردات گام نخست محسوب می‌شود، اما مزیت پایدار زمانی شکل می‌گیرد که دانش داخلی به خلق ارزش جدید منجر شود. هنگامی که یک واحد فولادی بتواند با اتکا به دانش بومی، مصرف انرژی را کاهش دهد، بهره‌وری را افزایش دهد و محصولات خود را با کیفیتی رقابتی عرضه کند، فناوری بومی از ابزاری دفاعی به منبعی برای ایجاد مزیت رقابتی تبدیل خواهد شد.
این تحول، دانش فنی را از یک هزینه به دارایی راهبردی تبدیل می‌کند. صنعت فولاد ایران ظرفیت تحقق چنین تحولی را دارد و می‌تواند تأمین‌کنندگان داخلی، شرکت‌های دانش‌بنیان و مراکز پژوهشی را به شرکای واقعی زنجیره فولاد بدل سازد. تحقق این هدف مستلزم تقویت هم‌افزایی میان صنعت، دانشگاه، مراکز پژوهشی و سیاست‌گذاران است؛ زیرا توسعه فناوری بومی بدون ارتباط مؤثر میان این بخش‌ها نمی‌تواند به نتایج پایدار و گسترده منجر شود.
آنچه در شرایط کنونی بیش از هر چیز مورد نیاز است، هم‌افزایی میان سه ضلع صنعت، مراکز پژوهشی و سیاست‌گذار است. صنعت باید مسائل و نیازهای واقعی خود را به‌روشنی بیان کند، دانشگاه‌ها و مراکز پژوهشی باید فعالیت‌های تحقیقاتی خود را در راستای حل این مسائل هدایت کنند و سیاست‌گذاران نیز با ابزارهایی همچون خرید حمایتی، تسهیل تأمین مالی مراحل نمونه‌سازی و ساده‌سازی مقررات، زمینه عملیاتی شدن این پیوند را فراهم آورند.
در نهایت، صنعت فولاد ایران در برابر دو مسیر متفاوت قرار دارد: بهبود هزینه‌ها و بهره‌وری از طریق توسعه فناوری‌های بومی و حفظ جایگاه رقابتی، یا فرسایش تدریجی در مواجهه با بحران‌های انرژی و تحریم‌ها. هزینه انتخاب مسیر دوم می‌تواند به‌مراتب سنگین‌تر از سرمایه‌گذاری در دانش بومی باشد. فناوری بومی امروز دیگر صرفاً شعاری احساسی نیست، بلکه تصمیمی اقتصادی و راهبردی است که ضرورت اقدام برای تحقق آن بیش از گذشته احساس می‌شود.
منبع: فلزات آنلاین
