بدون تردید، پیشبرد برنامه‌های اقتصاد مقاومتی، مبتنی بر طراحی برنامه‌های دقیق و متقن، با انجام اقدامات عملیاتی در صحنه اجرا محقق می‌گردد؛ در این عرصه، نقش و تأثیر فعالیت‌های بومی‌سازی در ساخت قطعات و مجموعه‌ها در زدودن گستره وابستگی‌های کشور در کلیه حوزه‌های صنعتی و به ویژه، در حوزه معدن و صنایع معدنی، در شرایط حال حاضر کشور که در حال مقابله با «تحریم» می‌باشد، کاملا حائز اهمیت است.
در شرکت سنگ آهن گهرزمین، توجه به مؤلفه بومی‌سازی در قالب راهبرد “تولید و توسعه بر محور بومی‌سازی” عملیاتی شده است. بر همین اساس، در سیاست گذاری برنامه‌های اجرایی، بومی‌سازی نیازهای صنعتی در چهار سطح قطعات، مجموعه‌ها، تجهیزات و در ادامه، خطوط تولید مد نظر قرار گرفته است.

به همین منظور گفت‌و‌گویی را با مهندس زهرودی مدیر پروژه بومی‌سازی شرکت گهر زمین انجام دادیم که در ادامه می‌خوانید:

برخی از نیازهای این شرکت که شرکت‌های دانش بنیان و استارت‌آپی می‌توانند آن‌ها را برطرف کنند چیست؟

شرکت از مجموعه‌های مختلفی تشکیل شده است. بخشی که ما مسئولیت داریم، بخش بومی­‌سازی است. بومی‌­سازی روش و مکانیزم دستیابی به فناوری و تولید محصول با روش­های خلاقانه و میان­بر و عمدتا، متکی بر امکانات سخت افزاری و نرم افزاری موجود در کشور می­باشد. اولویت‌های ما در بومی‌­سازی، رفع وابستگی‌ها، در راستای نهادینه کردن مباحث اقتصاد مقاومتی در این شرکت صنعتی و معدنی است، زیرا، به ­طور کلی، در شرکت‌های معدنی به لحاظ وضعیت مالی نسبتا مناسبی که دارند، شاید کمتر بر روی مباحث خودکفایی کار شده است و بیشتر کارها به صورت EPC انجام شده است؛ به اصطلاح خارجی‌ها آمده‌اند و به طور کامل کارها را انجام داده‌اند و هیچ گونه مستنداتی اعم از نقشه و … در اختیار کارفرماهای ایرانی قرار نداده‌اند. لذا، در کشور، خلا موضوع مباحث مهندسی و ساخت داخل به شدت در این مجموعه‌ها احساس می‌شود.

ما در مباحث بومی‌سازی در شرکت گهر زمین، بر مبنای تجربه و عقبه‌ای که در جاهای دیگر داشتیم، از بین دو روش مرسوم که برای ساخت قطعات و تجهیزات داریم، بهترین روش را انتخاب کردیم. آن دو روش، یکی روش کلاسیک یا همان روش نمایشگاهی است، به این صورت که شما قطعه یا تجهیزی را که نیاز دارید، در نمایشگا‌ه‌ها ارائه می‌کنید و اعلام نیاز کرده تا هرکس توان ساخت دارد، وارد شود. ولی تجربه ما نشان می‌دهد که این روش نتوانسته است چندان کارآمد و پاسخگو باشد، زیرا در تجهیزات، مجموعه­ ها و قطعات، معمولا تکنولوژی‌های مختلفی به کار رفته است و یک شرکت مشخص، معمولا از تکنولوژی معین و محدودی بهره‌مند است و به تنهایی نمی‌تواند آن تجهیز یا مجموعه و یا قطعه را تولید کند؛ لذا بایستی از روش دیگری این نیاز برطرف شود که یا باید کنسرسیومی از شرکت‌هایی با دانش‌ها و فناوری‌های مختلف تشکیل شوند و متناسب با فناوری‌هایی که در این محصول به‌کار رفته، بتوانند پاسخگوی نیاز ما باشند. این روش نیز مشکلات خاص خودش را دارد، زیرا وقتی چندین نوع فناوری در یک قطعه به کار رفته باشد، این فناوری‌ها بایستی در عمل، گام به گام تست شوند و شرایط تست را در میدان عملیات پاسخ بدهند.

لذا، ما بر آن شدیم تا کار را با روشی که از تجربیات خود به دست آورده‌ایم، انجام دهیم و آن را روش “همسا” نامیدیم، یعنی روش همکاری مشترک کارفرما با پیمانکار در امور مهندسی و ساخت تجهیزات؛ یعنی مجموعه کارفرما بایستی اولا، شناخت عمیق از محصول مورد نیاز پیدا کند؛ بدیهی است، چنان­چه کارفرما نیاز خود را نشناسد، نمی‌تواند آن را به پیمانکار بشناساند، زیرا کارفرما که با قطعه کار می‌کند، مباحث عیوب، تعمیرات و وضعیت قطعه را می‌داند و خیلی راحت‌تر این اطلاعات را در دسترس دارد؛ بنابراین اگر یک تیم فنی و آگاه در کارفرما وجود داشته باشد، می‌تواند این اطلاعات فنی را تهیه و تدوین نماید و فراتر از این، اگر این تیم متخصص کارفرما اطلاعات ساختی را هم داشته باشد می‌تواند، در جریان ساخت آن قطعه نیز به پیمانکار کمک نماید.

در این مدل، ما به سراغ پیمانکار می­رویم و آن را انتخاب می‌کنیم، در حالی که در مدل قبلی، نیاز پیمانکار بود که قطعه ما و نیاز ما را برای تولید انتخاب می‌کرد؛ با این تفاوت که در این مدل، ما قطعه یا تجهیز را به طور کامل می‌شناسیم و پیمانکار را با توجه به ظرفیت‌هایی که تشخیص دادیم و تایید کرده‌ایم، انتخاب می‌کنیم و کار به نتیجه می‌رسد.

بر همین اساس و با همین مدل، از سال ۱۳۹۵ کارهای ما عملیاتی شد و شروع کردیم به شناخت مشکلات خطوط تولید و متوجه شدیم که اصلی‌ترین مشکل ما در خطوط فرآوری، بحث سایش است؛ سایش، منتج به انهدام پمپ‌ها، لوله‌ها و … می­شود؛ لذا، بر همین اساس، با در نظر گرفتن اولویت‌ها ابتدا وارد بحث لوله‌ها شدیم و توانستیم در صنایع کشور، یک لوله کامپوزیت پایه رابر را طراحی کرده و بسازیم؛ لذا این لوله‌ها جواب دادند و حتی از لوله‌های نمونه روسی، ایتالیایی و کره‌ای نیز عملکرد بهتری داشتند، به گونه‌ای که امروز، بهره­بردار ما نیز با افتخار از لوله‌های ایرانی استفاده می‌کند و هم از لحاظ هزینه و هم از لحاظ عمر عملکردی لوله‌ها، صرفه­جویی بسیار بالایی شده است.

بعد از لوله به سراغ پمپ‌ها رفتیم و متوجه شدیم طراحی پمپ‌ها با مشخصات عملکردی و فرایند تطابق نداشته است و پمپی که در اینجا استفاده شده است، با شرایط تولید ما سازگار نیست. در نتیجه سایش شدید پروانه‌ها و کوتاه­شدن عمر آن‌ها را به دنبال داشت؛ لذا یک پمپ با مشخصات دیگری منظور و پمپ‌های ساخت ایران در شرکت رای صنعت توس مشهد، جایگزین پمپ­های چینی گردید، به گونه‌ای که عمر قطعات اصلی پمپ که همان پروانه باشد، از حدود ۲۰۰ ساعت به ۸۰۰ تا ۱۰۰۰ ساعت رسیده است و از این جهت کمک زیادی به خطوط تولید شد.

بعد از آن HPGR در برنامه کاری قرار گرفت؛ لازم به ذکر است، در خطوط کنسانتره، دو تجهیز اصلی وجود دارد: یکی آسیاب HPGR یا آسیاب غلتکی فشار بالا و دیگری آسیاب بال­میل (آسیاب گلوله­ای) است. آسیاب HPGR نقش بسیار تعیین کننده‌ای داشته و دارای تکنولوژی مدرنی است و می‌تواند تا ۱۰۰۰ تن در ساعت خردایش سنگ آهن را انجام دهد و از دستگاه­های اساسی و ویژه خطوط تولید کنسانتره محصوب می­شود. برای این کار چهار فاز تعریف کردیم:

فاز اول، ساخت قطعات سخت کاربید تنگستن بود که روی هر کدام از این غلتک‌ها نصب شده است و در هر غلتک، ۸۰۰۰ قطعه به کار رفته است و در یک آسیاب با دو عدد رول، تعداد آن ۱۶ هزار عدد می‌شود. ما توانستیم این قطعات را با همان روش همسا تولید کرده و به پیمانکار در طراحی و ساخت آن‌ها کمک کنیم و حدود ۶ ماه آن‌ها را تست عملیاتی نموده که به لطف خدا موفقیت آمیز بود و بومی­سازی آن‌ها انجام شد و امروزه به صورت انبوه، تولید و مورد استفاده قرار می­گیرند.

فاز دوم، به سراغ غلتک آسیاب رفتیم که عملیات فورج آن در اسفراین و ماشین­کاری آن در اصفهان و در ادامه، در کرمان انجام خواهد شد و توانست به مرحله عملیاتی و تولید برسد و اکنون این رول­ها، ۱۸۵۰ ساعت کار می‌کنند که بایستی حداقل به ۷۰۰۰ ساعت برسد که انشاا… کارکرد، فراتر از این اعداد نیز میسر خواهد بود.

فاز سوم ما در آسیاب HPGR، شفت‌ها هستند که رول­ها بر روی آن به روش شرینک فیت نصب گردیده و عملیات خردایش را انجام می­دهند. این قطعات تا پایان سال عملیاتی می­شوند.

فاز چهارم هم بیرینگ‌ها هستند و تقریبا با این کاری که ما انجام می‌دهیم، می‌شود گفت که قلب این دستگاه کاملا ساخت داخل می‌شود و حتی ساخت کامل دستگاه برای ما کار ساده‌ای خواهد بود و تست‌های آن نیز انجام شده است و به لطف خدا مشکل خاصی را نداریم.

متعاقب ساخت مجموعه غلتک­های آسیاب HPGR، برنامه ساخت پوسته آسیاب بال­میل را در دستور کار قرار دادیم؛ گفته می­شود، این تجهیزات، تاکنون از شرکت­های اروپایی تهیه شده و تعدادی از آن‌ها دچار مشکلات ترک خوردگی و شکستگی گردیده بودند و هزینه‌های زیادی را به کارفرماها تحمیل می‌کرد، زیرا تعویض هر کدام از این آسیاب‌های گلوله‌ای نزدیک به ۶۰ روز باعث توقف خط می‌شد. ما وارد بخش طراحی و ساخت آن‌ها شدیم و در ساخت و تامین ورق‌ها، پیمانکار، دچار مشکل شد، ولی به لطف خدا ورق‌ها هم ساخت داخل شده است و در مرحله تست قرار دارد و امیدواریم سال آینده بتوانیم ساخت بال­میل را هم به نتیجه برسانیم.

پروژه‌های زیاد دیگری نیز در برنامه کاری قرار دارد و منتج به کارایی و عمر عملکردی بیشتر تجهیزات خواهد شد.

در حال حاضر شرکت با چه مسائل دیگری درگیر است؟

در خطوط کنسانتره تقریبا به ندرت، به خارج وابسته هستیم و تقریبا همه تجهیزات ساخت داخل شده است و خودکفایی تقریبا بالای ۹۵ درصد است. وابستگی بر جا مانده مربوط به پارچه فیلترهای آب­گیری است که فیلترهای موجود را بنا بر استفاده نداریم و به دنبال بهینه کردن طراحی آن‌ها هستیم، زیرا بسیاری از مسائل ما حل می‌شود. فیلترهای جدیدی که ما در دست کار داریم، فیلترهای سرامیکی هستند که کارایی بالاتری دارند و در مرحله نمونه ­سازی تحقیقاتی آن‌ها هستیم. در هر حال، اگر بخواهیم در بحث ساخت تجهیزات و رفع وابستگی موفق شویم راهی نداریم جز اینکه کارفرمای هوشمند شویم، اگر کارفرما هوشمند شد، می‌تواند با انتخاب قطعات، مجموعه­ ها یا تجهیزات، سازنده را انتخاب و با کمک در ساخت، منتهی به نتیجه شود. این مدل، تقریبا در اکثر فرایندهای با تکنولوژی پیچیده در کشور جواب داده است و نمونه آن در شرکت ما در ساخت غلتک­ های HPGR که سنگین ­ترین و سخت­کارترین مجموعه ­ای نیز می­باشد، عملکرد مطلوبی داشته است.

پیشنهاد می­شود، در حوزه کارفرمایی، حتما واحد فنی و مهندسی چندتخصصی در کلیه شرکت­های صنعتی و معدنی شکل بگیرد و به عنوان مجموعه دانش ­بنیان و مغز متفکر کارفرما ایفای نقش نماید. این شیوه در شرکت گهر زمین موفقیت آمیز بوده و سایر شرکت‌های معدنی نیز می‌توانند از این مدل استفاده نمایند و از این طریق، زمینه­ ساز رفع وابستگی­ ها و خودباوری مهندسین و متخصصین شرکت شوند.

ضمنا، شایان ذکر است، با برنامه ­های تدوین­ شده، میزان صرفه ­جویی ارزی برآوردشده در سطح شرکت، تاکنون، سالیانه حدود ۵/۲ میلیون یورو و در صورت اجرا شدن در شرکت­های هم­تراز، سالیانه حدود ۲۵ میلیون یورو خواهد شد.