رسانه فناوری های نوین معدن و صنایع معدنی

علیرضا نجار قویدل اظهار داشت: ظرفیت تولید اسمی آهن ‌اسفنجی کارخانه فولاد هرمزگان، ۱٫۶۵ میلیون تن در سال است اما در سال گذشته بیش از این میزان، یعنی حدود ۱٫۷ میلیون تن آهن اسفنجی تولید داشتیم.

وی درباره میزان تولید آهن اسفنجی در پنج ماه ابتدای سال جاری، اضافه کرد: برنامه ما، تولید با حداکثر ظرفیت بوده اما با توجه به اینکه در پنج ماه گذشته به دلیل نبود قطعه یدکی، یک توقف ناخواسته در این مدت داشتیم، تنها توانستیم با ۹۰ درصد ظرفیت خود، تولید داشته باشیم که امیدوار هستیم در ادامه سال بتوانیم این عقب‌افتادگی را جبران کنیم.

تمامی فولادسازان با کمبود گندله مواجه هستند

مدیر واحد احیا مستقیم شرکت فولاد هرمزگان درباره منابع تامین گندله این شرکت، بیان کرد: عمده گندله مورد نیاز شرکت فولاد هرمزگان از شرکت معدنی و صنعتی گل‌گهر تامین می‌شود. این میزان، حدود ۸۰ درصد ماده اولیه مورد نیاز واحد احیا مستقیم را در بر می‌گیرد؛ باقی گندله مصرفی از سنگ‌آهن سنگان و فولاد زرند ایرانیان، تامین می‌شود. عیار مناسب برای گندله، ۶۷ درصد بوده اما کیفیت و عیار این محصول معدنی در معادن گوناگون، متفاوت است؛ میانگین عیار گندله مصرفی ما، ۶۵ درصد است.

قویدل افزود: تامین گندله برای واحدهای احیا، یک مشکل سراسری بوده و به نوعی همه واحدهای احیای فعال درگیر تامین این مواد هستند اما هنوز به نقطه بحران نرسیدیم. در ماه‌های ابتدایی، تامین این مواد تاثیری بر روند تولید ما نداشت اما در دو ماه گذشته به شدت تحت تاثیر این مسئله بودیم و فروش ما کاهش یافت که این معضل نیز به‌خاطر صادرات این محصول توسط معادن به وجود آمد؛ معدن‌داران به دلیل اختلاف قیمت گندله در بازار داخلی و جهانی در آن زمان تمایل به عرضه آن در بازارهای خارجی داشتند.

وی در پاسخ به این سوال که آیا سهمیه‌بندی خاصی برای در اختیارگذاشتن گندله به واحدهای احیا صورت می‌گیرد یا خیر، بیان کرد: تا جایی که من اطلاع دارم گویا یک نوع سهمیه‌بندی از سوی معادن جهت تامین گندله برای واحدهای احیا وجود دارد اما درباره میزان این سهمیه‌بندی و نحوه اعمال آن اطلاعات دقیقی ندارم.

در تولید تجهیزات واحد احیا به خودکفایی خواهیم رسید

مدیر واحد احیا مستقیم شرکت فولاد هرمزگان درباره میزان تجهیزات بومی‌شده خط تولید آهن‌اسفنجی ابراز کرد: بومی‌سازی در واحدهای احیا نسبت به واحدهای نورد و فولادسازی وضعیت بهتری دارد. به جرات می‌توانم بگویم که بیش از ۹۰ درصد تجهیزات واحد احیا، بومی‌سازی شده است و در خصوص آن ۱۰ درصد باقی‌مانده، مطلع هستم که ظرفیت لازم برای بومی‌سازی آن وجود دارد و با تلاش‌هایی که توسط برخی از شرکت‌های داخلی صورت گرفته، شاید تا دو سال دیگر در زمینه تولید باقی تجهیزات نیز خودکفا شویم. به‌عنوان مثال در بخش ریفرمر، تیوب‌ریفرمرها وارداتی بوده که برخی از شرکت‌های داخلی آن را تولید کرده‌اند و این محصول در مرحله تست قرار دارد. در زمینه ساخت کمپرسورها نیز، یکی از شرکت‌ها اعلام نموده که تا سال آینده به تولید کمپرسور خواهد رسید.

تولید با کنترل مصرف انرژی

قویدل در خصوص روش‌های مرسوم تولید آهن اسفنجی، تصریح کرد: دو تکنولوژی برتر برای تولید فولاد وجود دارد: یکی احیا مستقیم و دیگری کوره بلند؛ از آنجایی که ما در ایران دارای منابع گاز طبیعی هستیم، بهترین روش برای کشور ما روش میدرکس بوده که کاملا مقرون‌به‌صرفه است. از روش کوره بلند در کشور ما نیز استفاده می‌شود که البته استفاده از این شیوه، بیشتر در کشورهایی مانند چین و هند که به ‌خاطر محدودیت‌ها نمی‌توانند از منابع گازی استفاده کنند، مرسوم است. شرکت فولاد هرمزگان، دو مدول ۸۲۵ هزار تنی آهن‌اسفنجی در اختیار دارد که تولید در آن به روش میدرکس انجام می‌شود.

وی در مورد عواملی که بر مصرف انرژی در خط تولید آهن اسفنجی موثر است، اذعان کرد: به طور کلی بیشترین مصرف گاز طبیعی مربوط به واحد تولید آهن اسفنجی بوده و هرچه میزان تولید و آماده‌به‌کاری تجهیزات افزایش یابد، میزان مصرف برق، گاز و آب کاهش خواهد یافت. خوشبختانه با عملیات بیهنه‌سازی درون‌واحدی که داشتیم، توانستیم مصرف آب و برق را کاهش داده و کنترل کنیم.

حضور در طرح ۱۰ میلیون تنی توسعه آهن و فولاد

مدیر واحد احیا مستقیم شرکت فولاد هرمزگان درباره برنامه‌های توسعه‌ای این شرکت، اظهار کرد: در طرح تولید ۱۰ میلیون تنی توسعه آهن و فولاد که در منطقه ویژه خلیج فارس اجرا می‌شود، شرکت فولاد هرمزگان نیز مشارکت دارد اما هنوز اعلام نشده که قرار است پلنت جداگانه‌ای داشته باشد یا با شرکت‌های دیگر، ادغام می‌شود. با توجه به مطالعات و پژوهش‌هایی که انجام شده می‌توان به آغاز این پروژه در اوایل سال آینده امیدوار بود.

قویدل در پاسخ به این سوال که آیا برنامه‌ای برای فروش آهن اسفنجی دارید یا خیر، بیان کرد: مصرف‌کننده آهن اسفنجی تولیدی در فولاد هرمزگان، واحد فولادسازی این شرکت است و با توجه به اینکه توسعه فولادسازی در اولویت برنامه‌های توسعه‌ای ما قرار دارد، به افزایش ظرفیت تولید آهن اسفنجی به منظور فروش آن به کارخانه‌های دیگر نمی‌‌اندیشیم؛ ضمن اینکه واحدهای تولید آهن اسفنجی دیگری نیز در منطقه حضور دارند و به همین دلیل فاز اول پلنت توسعه شرکت را به فولادسازی اختصاص دادیم.

تدابیر نگهداری آهن اسفنجی قبل از ارسال

وی درباره چگونگی نگهداری آهن ‌اسفنجی بعد از تولید، ابراز کرد: ما برای نگهداری آهن‌اسفنجی تولید شده دو استوک‌بین در نظر گرفته‌ایم که این استوک‌بین‌ها، هفت هزار تنی بوده و قابلیت ذخیره‌سازی با همین ظرفیت را دارند. فرآیند ذخیره‌سازی به این صورت است که آهن اسفنجی از بالای این ‌بین‌ها شارژ شده و بعد از تثبیت چند ساعته، از پایین برداشت می‌شود. بخشی از آهن اسفنجی تولیدی را نیز در محوطه باز نگه می‌داریم و به مرور به واحد فولادسازی ارسال می‌کنیم.

مدیر واحد احیا مستقیم شرکت فولاد هرمزگان افزود: دمای آهن اسفنجی تولیدی حدودا زیر ۵۷ درجه است که با توجه به اینکه ما هات‌شارژ نداریم، بعد از تثبیت، این مواد با دمای حدود ۴۷ تا ۵۰ درجه به واحد فولادسازی فرستاده می‌شود. موضوع دیگری که می‌شود به آن اشاره کرد این است که با توجه به واکنش‌پذیری آهن اسفنجی با اکسیژن و همچنین بالا بودن میزان رطوبت در هوای جنوب کشور، تدابیری را نیز برای جلوگیری از واکنش این محصول حین نگهداشت و ارسال، در دستور کار داریم.